Para construcción de todo tipo de piezas.
Cuando te canses de estar media tarde para hacer dos piezas de madera total para que finalmente encajen a medias comenzarás, como yo , a buscar otros materiales :-). La primera alternativa fue chapa de aluminio, que es bastante manejable, y en proporción pesa menos que la madera :-). De todas formas no hay nada como el plástico para hacer inventillos rápidos. Pierdes el menor tiempo cortando y puliendo, y nada de tornillos porque se puede soldar fácilmente con un producto especial.
Todo lo que necesitas para hacer chapas de plástico es un tubo de PVC y una fuente de aire muy caliente (funciona bien un decapador).
Se puede hacer de esta forma:
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Recortar el trozo imprescindible de un tubo que vallas a necesitar según las dimensiones de la chapa que quieras obtener. |
Hacer un corte longitudinal como se ve para abrir el tubo. Aplicar aire caliente de forma uniforme por todo, por dentro y por fuera hasta que se vea que ablanda. No intentar abrirlo por la fuerza, luego queda chapa arrugada. |
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Una vez que está más o menos estirado se extiende en la mesa y se le placa calor por partes, si es muy grande, y se presionan con algo plano hasta que enfríen. Mientras enfría una parte se puede ir calentando la siguiente... Al enfriar todo la chapa está terminada. |
Un ejemplo de qué hacer con el PVC. Sólo se ven dos piezas hechas con tubos. Las paredes del ventilador, que no son más que una tira de plástico doblada con esa forma aplicando aire caliente a la chapa. Y debajo una chapa que va a ser recortada a medida para hacer de tapa. |
Algunas aclaraciones:
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El decapador de aire parece un secador de pelo pero no lo es :-), da aire mucho más caliente, unos 600º. Se venden en todas partes aunque yo lo encontré en un centro comercial por 20€.
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La forma ideal de pegar piezas es con soldadura para tubos de PVC. Si se aplica a las dos partes y se mantienen presionadas hasta que endurezca, no se pegan sino que se sueldan, por lo que ya no las vas a separar más :-).
Cosas hechas con PVC:
Hasta ahora no tuve mucho tiempo para hacer nada pero alguna aplicación ya le di:
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El mismo ventilador de la foto anterior. Está hecho para aprovechar un motor con hélice de un calefactor de aire. La necesidad de uno de estos ventiladores surgió cuando construí un horno para fundición de aluminio alimentado con carbón. Es necesario inyectarle aire desde abajo del carbón para avivar el fuego y un ventilador normal no habría valido porque además de bastante caudal hace falta cierta presión para que el aire se cuele entre el carbón y la ceniza. Este ventilador centrifuga el aire que entra por el centro y sale por el extremo de forma que coge más presión. Se puede ver que el motor está descentrado porque a medida que entra aire el volumen que ocupa no es igual justo después de la salida que antes.
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La única bobina de Tesla de que hice que no fuera de estado sólido. No funcionó. Hubo mil problemas para encontrar la frecuencia de resonancia y un condensador adecuado para el primario. En cambio la bobina en si quedó muy bien. Fue bobinada con una máquina automática, también hecha en casa, con motor paso a paso, PIC, etc. Es la máquina que aparece abajo. La bobina tiene 100 vueltas por cada cm de hilo de 0,1 mm. ¡No se te habrá ocurrido que iba a hacer esto a mano! Los 4 soportes para el primario son de PVC. Me pareció el mejor material de los que tenia, teniendo en cuenta que sea aislante para alta tensión y que sea fácil hacerle las mil estrías esas para meter los hilos :-). Los hice en unos minutos todos a la vez como quien recorta cuatro hojas de papel al mismo tiempo.
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La bobinadora, pensada para hacer bobinas de tesla, aunque cambiando el programa puede hacer cualquier bobina. XD es de lo que mejor funciona de lo que hicimos en casa. Trabaja bien con hilo de 0,1 mm sin romperlo y lo deja uniforme. Se puede programar para que deje una separación determinada entre los hilos aunque esa parte del software, el display y el teclado, aun no nos molestamos en ponerla :-). Como se ve gran parte es de PVC de tubos. Incluso la rueda de polea, que son 3 círculos con el interior de menor diámetro. La base para el carrete de hilo, que se desliza sobre la barra es la clave para que funcione bien. Tiene más mecánica de la que parece. La rueda para el carrete tiene borde de goma para poder ser frenada con una pieza que actúa más o menos en función de la tensión del hilo. Esa maraña de cuerda blanca entre tornillos es lo que mantiene constante la tensión del hilo y evita que rompa. Además tiene un conmutador para apagar si se atasca antes de romper algo. El conmutador frena en seco al motor eléctrico haciendo cortocircuito en sus terminales además de desconectarlo de la fuente. El mecanismo que desliza el carro está sacado entero de una impresora :-) ¡para que molestarse!. Tiene un motor paso a paso que mueve una correa dentada. Al otro lado hay un tensor para la correa que utiliza la propia elasticidad del PVC y es regulable con unos tornillos. Si se quiere hacer esto en lugar de sacarlo de otro aparato se puede hacer mejor utilizando un tornillo sin fin (varilla roscada) con una tuerca en el carro y otra varilla sin rosca como guía. (Esto lo utilizaré en la máquina para grabar placas de CI por ordenador) |
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Poleas de PVC. Se pueden hacer con tres círculos, uno más pequeño, pero por casualidad descubrí otro método que si no me equivoco a cualquiera debería funcionarle. Con dos círculos de PVC taladrándolo con una sierra de corona se puede hacer que en lugar de salir una rueda lisa salga una rueda con un canto sobresaliente. Para eso hay que taladrar sobre el PVC muy muy perpendicularmente, con un taladro de palanca y no poner debajo nada para apoyar la pieza. así cuando llega el fondo se desprende y por el calor se arranca un poco antes de lo debido de forma que no se llega a cortar toda la rueda y queda así. Además la inclinación de los dientes también hace que pase esto. Ahora se pegan con soldadura y queda como una sola rueda. Después hacerla girar y pulirla ya no se nota la unión. Se le puede pegar con epoxi una ficha para conexiones eléctricas con el agujero del grosor del eje, así se puede fijar al eje con un tornillos.
Cortando las ruedas. Observa que no hay apoyo mismo debajo de la pieza. La sierra puede atravesar la chapa de plástico. Un taladro de estos creí que sería caro pero este costó 29€. ¡Mucho menos que algunos taladros de mano! |
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