Esto es un soldador de chapa fina para casi cualquier metal (aun no probé con aluminio). No requiere aporte de material y prácticamente no lo admite a menos que sean varillas muy finas. No se trata de soldadura por arco eléctrico. Lo que funde el metal es la punta de grafito que en cortocircuito se pone al blanco brillante. Lo que se caliente por la corriente es más que nada el grafito, no el metal, porque el primero tiene una resistencia mucho mayor y disipara la mayoría de la potencia. Es importante que la punta de grafito esté afilada por dos razones: 1º- Cuanto más fino sea el punto de contacto entre el material y la punta más resistencia a la corriente y más temperatura alcanza. 2º- Si es demasiado gruesa es calor se transmite con facilidad desde la punta al soldador y se disipa gran parte de él sin alcanzar la temperatura necesaria. El soldador sólo funciona si concentra la mayoría de la potencia en el punto a soldar. Todo tiene que estar pensado para eso.
El 1º y único que construí aun fue este:
Se trata nada más que de una barrita de grafito afilada, sacada de una pila, sujeta a un soporte conductor de la corriente, tubo de cobre, y a una distancia prudencial un mango de plástico, tubo de PVC. El mango debe estar suficientemente lejos como para que no llegue tanto calor como para ablandarlo. De todas formas está claro que el PVC es el peor plástico que se puede usar para esto pero es lo había :-).
La verdad es que para haber sido hecho en 10 minutos, nada más se me ocurrió la idea, quedó bastante bien...
La forma de sujetar la barrita de grafito fue idea de un amigo y es interesante por su sencillez. Se trata de hacer dos cortes en el canto del tubo de forma longitudinal dividiéndolo en 4 partes más o menos iguales. Se eliminan dos de ellas y queda el tubo con dos pestañas. Se aprieta cada una con alicates para darle forma redonda y que se adapte a la barrita y luego se aproxima una a la otra. Te buscas una tuerca de baso grande que entre a presión y, sin la barrita giras la tuerca con fuerza haciendo rosca en el cobre. Después abres, metes la barrita y vuelves a hacer lo mismo y queda perfectamente sujeta. Este sistema permite cambiar barrita rápidamente, ajustar su posición, y proporciona un buen contacto eléctrico.
Para ponerle mango, lo que hice fue solo encajar el tubo de cobre en otro de plástico. Hacer un agujero y meter un tornillo, así quedan suficientemente fijos. Hay que tener en cuenta que el tubo de cobre tiene conectado un cable y este debe pasar por el tubo de plástico para que no valla tocando todo por ahí y monte un caos :-).
Y bueno... Esta es una foto de dos piezas siendo soldadas. No es muy buena foto porque no se ven las soldaduras. Por el momento sólo pude hacer puntos de soldadura sueltos porque andaba escaso de potencia pero cuando le dé más vueltas al transformador, con más tensión irá mejor.
OBSERVACIONES:
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Aunque no se aporta material el electrodo se desgasta porque está hecho con polvo de grafito aglomerado, que yo sepa, y se nota que se va deshaciendo con el calor. Aún así dura suficiente teniendo en cuenta que sale gratis y pilas para tirar siempre hay infinitas :-). ¡Por supuesto, aunque abras la pila, no es razón para dejar de tirarla en un contenedor de pilas!
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¡Generalmente no vale grafito de lápices! Es una pena porque así se podrá experimentar con diferentes durezas. Pero lo que me pasó a mi es que al hacer un corto con una barrita de un lápiz gordo literalmente explotó :-). Era demasiado frágil, quizás las minas de lápiz más duras valgan. Las de las pilas es que son muy muy duras, casi no se puede escribir con ellas.
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Cuanto más larga es la barrita y más sobresalga del tubo de cobre mejor funciona. Seguramente es porque el grafito conduce menos el calor y la misma barrita hace de aislante que retiene el calor en la punta. Si la punta está muy cerca del cobre se pierde mucho calor inútilmente.
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Utilicé un transformador de microondas de 1000w modificado para entregar muy poca tensión y mucha corriente(5 voltios y más de 100 amperios). Parece que debido a la resistencia del grafito, con los 5 voltios no se le saca la máxima potencia. Tengo que probar con más tensión. Hay que evitar que la tensión sea tan alta como para hacer arco eléctrico (unos 30v). El arco con grafito destroza el metal, el grafito, tus ojos... :-). ¡Otro fallo que tuve es cable demasiado fino! ¡a pesar de que ya eran 6 mm! Pues se calentaba mucho. En cambie el primario del transformador estaba fino, eso indica que no se está aprovechando nada de nada la potencia que da el transformador. Muy pocas vueltas en el secundario de cable "delgado",con aislante de goma grueso que disminuye mucho el acoplamiento magnético. Hay que usar cobre esmaltado.
MÁS POSIBILIDADES:
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No estaría mal probar a echar por el tubo algún gas que aparte el oxígeno, y que no sea combustible :-), como algún gas inerte o dióxido de carbono. Seguro que eso permite soldar mejor y más rápido porque el metal no se oxida. Si no, quizá se podría probar un recubrimiento sólido para el electrodo con alguna sustancia tipo carbonato que libere estos gases con el calor. Y otra alternativa sería aplicar al metal alguna sustancia reductora que se pueda mantener adherida a él con el calor para robarle el oxígeno que le pueda llegar... No creo que me moleste tanto en probar esto pero quizá a alguien le interese... :-).